De acordo com especialistas da indústria, o problema mais crítico que qualquer ambiente de manufatura enfrenta durante o processo de produção é o custo da baixa qualidade por causa de seu efeito direto na redução da eficiência do processo de manufatura e porque a maioria das causas está oculta e não é diretamente perceptível. Isso finalmente resulta em estornos, vendas perdidas, devoluções de produtos, custos de retrabalho e custos de frete. O verdadeiro custo da má qualidade inclui a contagem dos custos de reparo, retrabalho, sucata, chamadas de serviço, reclamações de garantia e baixa de produtos acabados desatualizados pode variar entre 5 e 30% da receita total de uma empresa de manufatura, com a faixa de a maioria das empresas caindo entre 10 e 20%. Com o sistema de gerenciamento / monitoramento da Qualidade em mãos, isso pode ser evitado.

A Indústria 4.0 está ganhando impulso em todo o mundo industrial. Com as possibilidades infinitas de inovação e tecnologia, todos os fabricantes de produção estão interessados ​​em adotar a automação para vencer a corrida. No entanto, a maioria deles está considerando o custo para a adoção de nova tecnologia, ou seja, IoT Industry 4.0 contra os ganhos de capital. Outros são obstinados, independentemente de terem ou não tempo de esperar até que a batalha revele a evidência clara dos ganhos antes de entrar neste setor incalculável. Mesmo agora, outros são prejudicados pelas promessas extravagantes de tecnologias excessivamente complexas e caras. No final, todos estão trabalhando para descobrir o que realmente pode ser feito para aumentar sua produtividade. Quer se trate de uma indústria de pequena ou grande escala, todos precisam de um plano estratégico exato que os ajude a manter seus negócios funcionando com sucesso.

Jogue fora as métricas de produção antiga

O grande erro que todos os gerentes de produção / fabricantes de produção cometem hoje é acreditar nos dados brutos de métricas antigas. A desvantagem das metodologias antigas é a imprecisão dos dados de produção e gera erros de medição. A dificuldade para medir o volume de serviços potenciais e a defasagem entre os investimentos são as duas desvantagens na medição dos insumos quando o método tradicional é realmente utilizado na produção. É fundamental desvendar as medidas de produtividade para entender o valor aproximado e os fatores que afetam o crescimento da produtividade. Em termos leigos, “se um equipamento é parcialmente utilizado ou não utilizado hoje, então o equipamento é completamente ignorado no cálculo da produtividade”. Isso resulta na medição incorreta exibindo a produtividade calculada maior do que a real. Medir corretamente os dados de produtividade é o primeiro passo para a melhoria. Produtividade de fabricação é uma medida de quão bom o ativo funciona em comparação com seu potencial máximo. Métrica OEE, que é uma combinação direta de Disponibilidade, Desempenho e Qualidade, que indica diretamente a lacuna entre o desempenho real e o ideal de sua operação industrial. Ele relata a utilização geral das instalações, tempo e material para operações de manufatura. Em última análise, isso ajuda a empresa a trabalhar na melhoria da eficácia do equipamento e, portanto, em sua produtividade de fabricação.

Vença a batalha de Downtime

Uma das questões fundamentais com que os fabricantes lidam todos os dias é o custo do tempo de inatividade. Os fabricantes pagam para manter as máquinas funcionando com números eminentemente na indústria. Reduzir o custo análogo a esses elementos básicos de manufatura estão entre os desafios mais exigentes que um fabricante deve enfrentar. Uma pesquisa recente mostrou que o custo de uma quebra de uma máquina é mais do que apenas a mão de obra de manutenção e materiais para fazer o reparo. Praticamente todas as indústrias perdem pelo menos 5% de sua produtividade por causa do tempo de inatividade, e muitas perdem até 20%. A parte terrível é que muitas indústrias são impotentes para calcular com precisão o custo real do tempo de inatividade. Quando as máquinas estão ociosas, a atenção de todos é desviada do crescimento do negócio, seja respondendo a novas oportunidades ou inovando em novos produtos e serviços. Ficar de olho em como, quando e onde ocorre o tempo de inatividade ajudará a prevenir e gerenciar a perda excessiva. Um movimento rápido para minimizar o tempo de inatividade só é possível quando é monitorado com precisão e cautela.

Renovar Gestão de Dados Industriais

A forma convencional de aquisição de dados que envolve folhas de registro, nas quais os operadores anotam manualmente os dados de produção, não proporcionará nenhuma melhoria na produtividade. Isso ocorre porque os dados de produção obtidos podem ser imprecisos e o operador frequentemente perderá os eventos de tempo de inatividade. Então, como eles podem melhorar a produtividade sem dados precisos? Isso finalmente resulta em desperdício operacional, vendas perdidas, perda de produtividade, funcionários desinteressados ​​e clientes insatisfeitos que custam à indústria de manufatura, $ 9,7 milhões por ano.

Mantenha a alta qualidade do produto

De acordo com especialistas da indústria, o problema mais crítico que qualquer ambiente de manufatura enfrenta durante o processo de produção é o custo da baixa qualidade por causa de seu efeito direto na redução da eficiência do processo de manufatura e porque a maioria das causas está oculta e não é diretamente perceptível. Isso finalmente resulta em estornos, vendas perdidas, devoluções de produtos, custos de retrabalho e custos de frete. O verdadeiro custo da má qualidade inclui a contagem dos custos de reparo, retrabalho, sucata, chamadas de serviço, reclamações de garantia e baixa de produtos acabados desatualizados pode variar entre 5 e 30% da receita total de uma empresa de manufatura, com a faixa de a maioria das empresas caindo entre 10 e 20%. Com o sistema de gerenciamento / monitoramento da Qualidade em mãos, isso pode ser evitado.